Pe măsură ce piața semiconductorilor crește, standardele pentru puritate și precizie devin mai stricte. Unul dintre factorii determinați ai calității fabricației semiconductorilor este gazele utilizate în acest proces. Aceste gaze joacă multe roluri în procesul de fabricație, inclusiv:
Controlul procesului de precizie
Prevenirea contaminării
Îmbunătățirea proprietății metalurgice
Pentru a îndeplini aceste roluri în mod eficient, sistemul de alimentare și distribuție de gaz trebuie să fie eficient. Proiectarea sistemelor de manipulare a gazelor utilizate în fabricarea semiconductorilor trebuie să fie susținută de componente robuste și ansambluri personalizate pentru a asigura o producție de semiconductori fiabili și de înaltă calitate.
Gazele utilizate în fabricarea semiconductorilor
Procesul de fabricare a semiconductorilor necesită utilizarea diferitelor gaze în diferite etape ale procesului.
În timp ce gazele obișnuite, cum ar fi azot, hidrogen, argon și heliu, pot fi utilizate în forma lor pură, anumite procese pot necesita amestecuri specializate. Silanele sau siloxanii, hexafluorurile, halogenurile și hidrocarburile sunt câteva dintre gazele de specialitate utilizate la fabricarea semiconductorilor. Multe dintre aceste gaze pot fi periculoase sau extrem de reactive, creând provocări în selecția și proiectarea componentelor pentru sistemele de gaze.
Iată câteva exemple:
\ Hydrogen și Heliu se pot scurge cu ușurință din sistemele de conducte și de montare datorită dimensiunii și greutății lor atomice mici.
\ Silanii sunt extrem de inflamabili și pot arde spontan (autoignit) în aer.
\ Difluorură de azot utilizat în etapele de depunere, gravură și curățare a camerei devine un gaz cu efect de seră puternic atunci când este scurs în mediu.
\ Fluorura de hidrogen (gazul de gravură) este extrem de corozivă cu conductele de metal.
\ Trimetilgallium și amoniac pot fi dificil de gestionat - fluctuații mici ale cerințelor lor de temperatură și presiune pot afecta procesul de depunere.
Controlul condițiilor de proces pentru a minimiza efectele negative ale acestor gaze trebuie să fie o prioritate maximă în timpul proiectării sistemului. Este la fel de important să folosiți componente de cea mai înaltă calitate, cum ar fi supapele cu diafragmă AFK în timpul procesului de construire.
Abordarea provocărilor de proiectare a sistemului
Gazele cu grad semiconductor sunt, în majoritatea cazurilor, de puritate ridicată și oferă condiții inerte sau sporesc reacții în diferite etape ale procesului de fabricație, cum ar fi etala și gazele de depunere. Scurgerea sau contaminarea acestor gaze poate avea efecte negative. Prin urmare, este esențial ca componentele sistemului să fie sigilate ermetic și rezistente la coroziune, precum și să aibă un finisaj neted de suprafață (lustruire electrolitică) pentru a se asigura că nu există posibilitatea de contaminare și că poate fi menținut un nivel extrem de ridicat de curățenie.
În plus, unele dintre aceste gaze pot fi încălzite sau răcite pentru a obține condițiile de proces dorite. Componentele bine izolate asigură controlul temperaturii, ceea ce este esențial pentru performanța eficientă a produsului final.
De la intrarea sursă până la punctul de utilizare, gama largă de componente a AFK susțin puritatea ultra-ridicată, temperatura, presiunea și controlul debitului necesar în camerele curate cu semiconductor și camerele de vid.
Sisteme proiectate cu componente de calitate în fabricile semiconductoare
Rolul componentelor de calitate și optimizarea proiectării este esențial pentru controlul precis și fabricarea în siguranță a semiconductorilor. Componentele utilizate trebuie să fie robuste și fără scurgeri pentru a se potrivi cu condițiile de proces diferite necesare în diferite etape ale producției. Valvele de înaltă calitate, fitingurile, regulatoarele, conductele și suportele de etanșare sunt caracterizate de următoarele caracteristici:
Puritate ultra-înaltă
Sigilii fără scurgeri
Izolația controlată de temperatură
Controlul presiunii
Rezistență la coroziune
Tratamentul de lustruire electrolitică
Timpul post: 09-2023 octombrie